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1零件的加工工藝分析

①首先確定加工基準(zhǔn)，通過分析零件圖，明確加工基準(zhǔn)為工件的底面，根據(jù)工序集中的原則，將毛坯料底面作為被加工工件的底面；

②加工工件右邊的75°棱面，作為后續(xù)加工中的定位面；

③以毛坯的上表面和已加工的75°棱面為定位面加工垂直于工件底面的孔系，在加工工件兩側(cè)棱面的后道工序中是以工件底面的兩孔作為定位基準(zhǔn)；

④以工件的底面和75°棱面作為定位基準(zhǔn)粗加工工件的上表面、精加工7.9mm深的臺階面和工件的左側(cè)棱面；

⑤以工件的底面和75°棱面作為定位基準(zhǔn)加工工件0.5mm臺階面和孔系；

⑥以工件的底面和面上的孔系，按一面兩銷的定位原理加工工件的兩側(cè)棱面；

⑦最后以0.5mm的上臺階面和面上的兩孔系作為定位基準(zhǔn)對工件底面的螺紋孔進行剛性攻絲。

2零件加工的具體工藝安排和工裝設(shè)計

2.1銑削毛坯料為：138×70×45（mm）

注意：在夾緊過程中夾緊力應(yīng)能保持工件定位后獲得的正確位置。夾緊力大小應(yīng)適當(dāng)，既要保證工件在整個加工過程中其位置穩(wěn)定不變，不振動，又不允許使工件產(chǎn)生不適當(dāng)?shù)膴A緊變型和表面損傷。保證工件的平行度±0.02。

2.2銑削工件75°棱面

在單件小批量生產(chǎn)時，采用虎鉗直接裝夾，然后用百分表拉表找正工件。即將工件在虎鉗的橫向目測傾斜63.1°，略微施加夾緊力，以保證工件不由本身重力而傾斜為準(zhǔn)。在大批量生產(chǎn)時，設(shè)計工裝定位來加工工件?？紤]到大批量生產(chǎn)，如果每次都這樣找正加工，生產(chǎn)效率極低，勞動強度大，輔助時間長，故設(shè)計了如下工裝：用線切割機床以工裝的底面找正，在工裝的上部加工出一個90°的V型槽，V型槽的右邊與工裝的底面為63.1°夾角。

2.3底面鉆孔

本工序的任務(wù)是加工2-Ф6H7的標(biāo)準(zhǔn)孔和2-M6的螺紋底孔，由于在后道工序中，為了加工定位把2-M6的螺紋底孔作為定位的銷孔，故本道工序中孔位間的相對位置要精確。根據(jù)螺紋的切削參數(shù)表，2-M6底孔加工成Ф5.1mm，中心鉆打定心孔，然后用Ф5的鉆頭鉆孔，然后再用Ф5.1H7的自制鍵槽刀插銑，作為后道工序的定位銷孔。

2.4銑削工件11.9°棱面

工裝設(shè)計分析：從零件圖分析7.9mm的臺階面與75°棱面和底面的交點有較嚴(yán)格的尺寸公差要求，在外型面上沒有基準(zhǔn)，無法在工件上對刀?，F(xiàn)以工件的底面和75°棱面為定位基準(zhǔn)，做一工裝。將工裝與工件安裝在虎鉗上貼緊、砸實、夾緊。從六點定位的角度分析，該工裝屬于過定位，鑒于在加工過程中各個尺寸之間都有相互較嚴(yán)格位置尺寸關(guān)系，互換性良好，對工件的實際加工影響并不大，可以使用。加工時先用Ф50面銑刀分層銑削至7.9mm的深度，左側(cè)留1mm余量，然后用Ф8端銑刀精加工7.9mm的側(cè)面。

3質(zhì)量檢驗及其結(jié)果

通過使用三坐標(biāo)測量機對工件的檢測，圖素的尺寸和位置均合格。設(shè)計的工裝對工件的效果分析表明，具有可靠性高、互換性好等優(yōu)點，減少了加工時間，從而提高了工作效率，并相對提高了社會經(jīng)濟效益，是一種有效而實用的方案。

4結(jié)論

通過對異型面零件的加工實踐表明，合理的選用刀具與制定加工工藝，配合夾具的制作，即使對難度大，精度高的零件，也能在加工技術(shù)上有所突破，操作技能可以迅速提高。同時對批量生產(chǎn)有一定的應(yīng)用價值。

作者:柯建平宋國亮單位:北京電子科技職業(yè)學(xué)院北京中麗制機工程技術(shù)有限公司